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Yvan Giroud

Yvan Giroud beschäftigt sich seit zwanzig Jahren mit Plasmaprodukten. Nach mehreren Funktionen im Bereich Qualitätssicherung hat er sich vor vier Jahren dem Team «Primary packaging and devices» von CSL Behring angeschlossen. Ein Wechsel, der ihn näher an die Anliegen der Patienten – und damit der Apotheker – heranbringt.

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Was hat Sie bewogen, Pharmazeut zu werden?

Ich habe mich schon immer für wissenschaftliche Fragen interessiert und daher auch eine naturwissenschaftliche Matura abgelegt. Im Rahmen der Studienberatung am Gymnasium hatte ich Gelegenheit, das galenische Labor der Firma Vifor in Villars-sur-Glâne zu besichtigen. Ich wusste sofort: Das könnte etwas für mich sein. Durch die Wahl des Pharmaziestudiums konnte ich mich an der Schnittstelle zwischen den Naturwissenschaften und der Medizin positionieren, die mich ebenfalls faszinierte. Und auch der Kontakt mit Menschen zog mich an.

Wo haben Sie studiert?

Ich habe das Studium in Fribourg begonnen und 1990 in Lausanne abgeschlossen. Von Beginn an interessierte ich mich sehr für die Herstellung. Direkt nach meiner Dissertation bewarb ich mich bei Vifor um eine Stelle in der galenischen Entwicklung. Diesen Job hat jedoch einer meiner Freunde bekommen. Doch kurze Zeit später bekam ich eine Zusage vom ZLB, das mittlerweile vom australischen Biopharmazie-Unternehmen CSL Limited übernommen worden ist. Ich hatte die Stellenanzeige in der Schweizer Apothekerzeitung gelesen, ohne viel über den Arbeitgeber zu wissen. Es handelte sich um das Zentrallabor des Blutspendedienstes des Roten Kreuzes, ein regelrechtes pharmazeutisches Unternehmen, mit Sitz in Bern.

Wie gestaltete sich Ihre erste Anstellung?

Das damalige ZLB, heute die CSL Behring AG, stellt Plasmaprodukte her. Am Standort Bern isolieren und reinigen wir insbesondere Immunglobuline. Diese Produkte werden zur Behandlung seltener Krankheiten wie zum Beispiel primärer Immundefekte oder des Guillain-Barré- Syndroms eingesetzt. Wir stellen ausserdem Albumin für die Notfallmedizin her. In meiner ersten Zeit im Unternehmen wirkte ich an der Entwicklung der Gruppe mit, die mit der Freigabe des Blutplasmas als Rohstoff für unsere Produkte betraut ist. Die Funktion war klar administrativ orientiert. Ich muss gestehen, dass mir die Entscheidung nicht leicht gefallen ist: Mit der Annahme des Jobs kehrte ich quasi dem Labor- und Entwicklungsbereich, der mich eigentlich mehr interessierte, den Rücken zu. Aber auch die Arbeit mit Blutprodukten weckte meine Neugier, handelt es sich doch um ein medizinisches Fachgebiet – also stürzte ich mich ins Abenteuer.

Sie hatten also keinerlei Erfahrung?

Zum Glück hatte mein Chef, ebenfalls Pharmazeut, ein umfassendes Schulungsprogramm für mich vorbereitet. Ich konnte alle Abteilungen des Hauses kennenlernen, angefangen bei der Blutspende. Bereits in meiner zweiten Arbeitswoche begleitete ich ein mobiles Team zu einer Blutspendeaktion in einem Dorf im Freiburgerland. Ich konnte mich mit den Verfahren der Spenderauswahl vertraut machen, mit Qualitätsfragen bezüglich der Blutentnahme und des Bluttransports, den Verfahren, mit denen das Plasma von den roten Blutkörperchen getrennt wird, den Tests für das Screening jeder Blutspende auf Infektionskrankheiten. Danach durfte ich in verschiedene Bereiche der Herstellung hineinschnuppern, um zu erfahren, wie aus dem Plasma die Zwischenprodukte entstehen. Was meine täglichen Aufgaben betrifft, war ich im Wesentlichen auf «Learning by doing» angewiesen. In einem so hoch spezialisierten Bereich kann man nicht auf Bewerber warten, die bereits über umfassende Erfahrung mit Plasmaprodukten verfügen.

Welche Aufgaben hatten Sie genau?

Wir mussten die von den Blutspendeund Plasmazentren erstellte Dokumentation kontrollieren und uns vergewissern, dass jede angelieferte Plasmaeinheit unseren Spezifikationen entsprach. Insbesondere musste verifiziert werden, dass die Standard-Screeningtests auf HIV sowie Hepatitis C und B durchgeführt worden waren und negativ zertifiziert waren. Alles muss rückverfolgbar sein – Lieferscheine, Nummer des Kartons, Spendennummer usw. –, um im Zweifelsfall den Weg vom Spender bis zur Produktcharge, in der sein Plasma verarbeitet wurde, nachzeichnen zu können.

Lastete damals ein grosser Druck auf Ihnen?

Es handelte sich tatsächlich um eine etwas exponierte Stelle, die ich innehatte, weil der Skandal um kontaminierte Blutkonserven allen noch in Erinnerung war. Zudem begann die Creutzfeldt-Jakob-Krankheit von sich reden zu machen. Dies hat uns viele Jahre lang beschäftigt, es gab einige Chargenrückrufe, hauptsächlich wegen unterschiedlicher Vorschriften in den verschiedenen Ländern. Bestimmte Länder, allen voran die Vereinigten Staaten, benahmen sich etwas überempfindlich, als die Diskussion um Krankheiten begann, die mit Prionen zu tun haben: Aus Sorge, diese könnten aus Europa eingeschleppt werden, wurden nämlich äusserst strenge Ausschlusskriterien eingeführt.

Was war Ihre nächste berufliche Station?

Nach sieben Jahren, davon fünf als Gruppenleiter, nahm ich fünf Jahre lang eine Funktion als Experte im Bereich Plasmaqualität wahr. Ich war dafür verantwortlich, mit unseren Plasmalieferanten Vereinbarungen über die diesbezüglichen Spezifikationen, sprich Qualitätsanforderungen, zu treffen. Ich hatte Gelegenheit, Qualitätsaudits in zahlreichen Blutspendezentren in Deutschland, den USA und Polen durchzuführen. Es war eine spannende Zeit, in der ich in mehreren Arbeitsgruppen im Rahmen der «Plasma Protein Therapeutics Association» (PPTA), der Interessenvertretung der Hersteller von Plasmaderivaten, mitarbeiten konnte. Ausserdem kam ich in Kontakt mit Kollegen, die in anderen Unternehmen ähnliche Aufgaben wahrnahmen.

Und dann?

Ich kehrte zurück in den operativen Bereich, diesmal aber am anderen Ende der Kette: Ich leitete fünf Jahre lang eine Gruppe, deren Aufgabe es war, die Endprodukte freizugeben. Das Team bestand aus sieben Personen, allesamt Akademiker. Meine direkte Vorgesetzte war Pharmazeutin, die anderen Kollegen waren Biologen und Biochemiker. Wiederum handelte es sich um eine administrative Funktion, bei der es galt, die von unserem Unternehmen für jede Charge erstellten Zertifikate auf die Einhaltung der Spezifikationen zu prüfen, aber auch die Herstellungsprotokolle hinsichtlich der Beachtung der GMP Normen – also der guten Herstellungspraxis –, um schliesslich zur formellen Freigabe der Chargen zu gelangen. Eine anspruchsvolle Arbeit, bei der es sehr auf Genauigkeit ankam und die manchmal unter einem gewissem Druck verrichtet werden musste. Die den Kunden zugesagte Lieferfrist musste auch dann eingehalten werden, wenn es bei der Herstellung zu Verzögerungen gekommen war. Das konnte zu einem Problem werden, wenn wir auf Unregelmässigkeiten stiessen und die Freigabe einer Charge aufgrund der benötigten Untersuchungen nicht planmässig durchführen konnten. Auf der anderen Seite erwartete man genau das von uns: Sich nämlich in Sachen Qualität niemals vom Geschäfts- oder Produktionsbetrieb oder Fragen des Marketings beeinflussen zu lassen.

Wie ging es mit Ihrer Karriere innerhalb des Unternehmens weiter?

Nachdem ich fünfzehn Jahre im Bereich der Qualitätssicherung tätig gewesen war, stiess ich vor vier Jahren zum Bereich Forschung & Entwicklung – für mich die grösste Veränderung. In einem kleinen Team von zwei Pharmazeuten und einer Biologin, dessen Aufgabenbereich bei uns «Primary packaging and devices» heisst, arbeiten wir an der Evaluation und Prüfung neuer Primärpackmittel und Medizinprodukte, die zusammen mit unseren Produkten verwendet werden könnten. Unter den Begriff der Primärpackmittel fällt alles, was mit dem Endprodukt in Berührung kommt: Flaschen und Verschlüsse oder auch Fertigspritzen. Bevor zum Beispiel ein neuer Gummistopfen für die Routine Produktion eingesetzt werden kann, müssen wir uns vergewissern, dass daraus keine toxischen Stoffe freigesetzt werden, dass die Gummiformulierung mit unseren Produkten kompatibel ist und der Verschluss die Flaschen, die wir verwenden, garantiert dicht verschliesst, denn alle unsere Produkte sind steril. Am Ende dieser Prüfungen steht die Freigabe (oder Nicht-Freigabe) für die Verwendung im Rahmen der serienmässigen Produktion.

Empfinden Sie es als frustrierend, nicht direkt an den Wirkstoffen arbeiten zu können?

Nein, überhaupt nicht. Meine jetzige Tätigkeit hat mir eine ganz neue Welt eröffnet. Zudem bin ich heute näher am klassischen Apothekerberuf dran als je zuvor. Während meiner Zeit in der Qualitätssicherung spielte es kaum eine Rolle, ob ich Pharmazeut war oder nicht. Ich verlor die Nähe zur Pharmazie und zur Welt der Apotheker und musste feststellen, dass meine Kenntnisse im Bereich der reinen Pharmazie nach und nach verloren gingen. Bei meiner jetzigen Stelle habe ich mich den Patienten, das heisst der Anwendung von Medikamenten durch die Patienten – und damit dem, worum sich Apothekerinnen und Apotheker tagtäglich kümmern – wieder stärker angenähert. Darüber bin ich froh.

Sind Sie häufig unterwegs?

Weniger als früher. Aber während der Zeit, in der ich die Funktion «QA Support» wahrnahm, hatte ich genug Gelegenheit zu reisen, an Kongressen oder FDA Konferenzen teilzunehmen. Ich durfte ausserdem einige Vorträge selbst halten, so etwa in den USA und in Dänemark. Es war eine ereignisreiche Zeit, aber nicht immer einfach mit dem Familienleben unter einen Hut zu bringen.

Braucht es für eine Tätigkeit in der Industrie besondere Qualifikationen?

Was mir am Anfang meiner Laufbahn am meisten gefehlt hat, waren solide Kenntnisse im Bereich Good Manufacturing Practice. Sicher, während des Studiums wurde diese Thematik gestreift – aber ein paar Stunden Theorie, ohne Bezug zur Praxis, reichen nicht aus. Von meiner ersten Anstellung an wurde ich immer wieder gleich zu Beginn damit konfrontiert, und während meiner Jahre in der Qualitätssicherung kam ich mit allen möglichen Aspekten der GMP in Berührung: Audits, Organisation der Produktfreigabe, Ausnahmeregelungen, Beanstandungen von Kunden, Qualitätsvereinbarungen mit unseren Partnern und so weiter. Alles muss bis ins kleinste Detail und äusserst minutiös dokumentiert werden. Darauf war ich in keiner Weise vorbereitet. Ich glaube, dass sich seitdem aber ein bisschen etwas getan hat, was das Studium anbelangt. Das hoffe ich jedenfalls. Auch zu wissen, wie man ein Projekt leitet, kann von Vorteil sein, wenn man in der Industrie arbeiten will. Das Profil eines «Projektmanagers» ist nicht unbedingt nötig – ausser man hat es mit Grossprojekten zu tun –, aber ein Problem analysieren, eine Planung erstellen, Fristen im Auge behalten, den Kontakt mit internen und externen Projektpartnern aufnehmen, das sollte man schon können. Meiner Meinung nach kann man beim Schreiben einer Dissertation einiges über Projektmanagement und selbständiges Arbeiten lernen. Ein Grund, warum sich das ZLB damals für mich entschieden hat, lag auch darin, dass ich nicht nur Pharmazeut war, sondern darüber hinaus eine Doktorarbeit vorgelegt hatte. Das hat am Ende den Ausschlag gegeben.

Wie viele Pharmazeutinnen und Pharmazeuten arbeiten bei CSL Behring in der Schweiz?

Am Standort Bern sind zehn bis fünfzehn Pharmazeutinnen und Pharmazeuten beschäftigt – von insgesamt 1500 Mitarbeitenden. Sie sind in ganz unterschiedlichen Bereichen tätig: zwei oder drei in der pharmazeutischen Entwicklung, eine Pharmazeutin ist Leiterin «Commercial Development» in der Sparte Immunglobuline, ein oder zwei Kollegen arbeiten in der Produktion, etwa in verantwortlicher Funktion an der Abfüll- oder Produktionslinie, ein bis zwei sind in der Qualitätssicherung tätig, andere im Marketing. Ein paar Pharmazeutinnen und Pharmazeuten arbeiten auch im Bereich Regulatory Affairs, aber viel weniger als früher. Und nicht zuletzt ist der Chef der Berner Niederlassung von CSL Behring – seit 1. Juli Direktionspräsident des neuen im Aufbau befindlichen Standorts CSL Behring Recombinant Facility in Lengnau (BE) – ebenfalls seines Zeichens Apotheker. Das zeigt, wie breit gefächert unser Beruf ist. Man muss sich beruflich in die Richtung weiterentwickeln, in der man sich wohlfühlt.

Interview: Thierry Philbet
pharmaJournal 21 | 10.2016